不造车不产电池，新能源车产业链却离不开它
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他不造车，却在飞驰的新能源汽车关键零部件上刻下印记；他不产电池，却是轻量化电池托盘背后深藏不露的“焊”卫者。
这位“铝焊专家”，正是隐于厦门湖里区的厦门锋元机器人有限公司。当镁光灯追逐整车品牌时，这家国家级专精特新“小巨人”已在铝合金焊接这条细分赛道上修炼十余年，不显山不露水，却身怀绝技。
铝制电池托盘
承载着新能源汽车的“心脏”
——电池模组
整车能跑多远、安不安全
都与这看似不起眼的
金属构件息息相关
偏偏这托盘极难焊接。
铝合金导热快、易变形、易生气孔，焊接难度远超传统钢材。尤其用于动力电池的托盘，对气密性要求极其苛刻，一丝微孔就可能让电池包失效。铝焊门槛之高，让不少入局者望而却步。
而锋元，专啃这硬骨头。
走进装配车间，六轴机械臂上下翻飞，快、准、稳。锋元做的并非简单的机器人买卖。“我们提供的是一套‘交钥匙’的解决方案。”厦门锋元机器人有限公司副总经理苏黎章介绍道，从方案规划、产品设计、生产制造、安装调试到系统集成、现场调试，客户只需提供一个空厂房，锋元便能交付可立刻投产的全自动产线。
立身之本，在于工艺。锋元将行业焊接合格率，从85%拉升到了97%。不仅如此，传统托盘生产线需200名工人，搭载锋元设备后仅需70人值守，单日产能从120件提升至330余件。
凭借硬核工艺，锋元成为比亚迪、宁德时代等龙头企业的长期合作伙伴。企业不直接对接整车品牌，而是为动力电池、汽车零部件供应商提供智能焊接产线。通过该模式，其设备直接或间接配套国内七成主流新能源汽车品牌，客户覆盖全国17个省份。
如今在细分赛道上锋芒毕露的锋元
十几年前也曾步履维艰
2011年成立之初
公司做的是童车、铝模板等零散焊接
订单不稳
从2013年接触铝模板焊接开始
团队便在铝焊领域默默积蓄内力
转机在2016年降临。彼时，新能源汽车轻量化大潮初起，电池托盘从钢制转向铝制。“钢转铝”三个字，意味着整个行业技术路线的大洗牌。当车企急寻铝焊高手时，能真正上阵的寥寥无几。
深耕多年的锋元，等来了自己的江湖。
从与宁德时代共同开发铝制电池托盘，到比亚迪直接采购产线设备，锋元踩准了时代鼓点。此后，团队从几十人扩展至百余人，除厦门湖里总部外，相继在广州、安徽天长设立技术中心和生产基地。
2025年，公司营收近两亿元，同年获评国家级专精特新“小巨人”企业。目前，公司研发、设计及工艺调试人员占比近五成，累计拥有18项发明专利。
如今，锋元正推动从“专线专用”向“智能柔性产线”的跨越。新能源汽车迭代极快，过去一条产线只产一款托盘，车型一换，几千万元的设备就可能闲置。锋元研发的柔性智能产线，可实现多款产品共线生产，根据车型快速切换，帮客户把每一分投入都用在刀刃上。
生产基地外延，总部根系深扎
企业爬坡过坎之际
湖里区与厦门自贸片区
以租金补贴、研发扶持等实招
帮助企业稳住了基本盘
温度在政策里，归属在企业心间
这正是锋元总部扎根湖里的答案
苏黎章 | 锋元机器人副总经理
“受益于区域营商环境的持续优化与通关便利化改革，公司核心装备的跨境流通效率显著提升，智能制造产线得以快速落地。”
这些实打实的支持
让企业心无旁骛打磨技术
面向智能制造新赛道，锋元正加速推进AI与焊接工艺深度融合：基于十余年铝焊数据沉淀，训练智能焊接算法模型，实现参数自动优化。此外，围绕智能焊接核心技术，企业已与高校建立联合攻关机制，抢占“AI+制造”制高点。
车间里焊花飞溅，匠人俯首深耕
当中国新能源汽车驰骋世界
那些看不见的关键焊缝
正承载着湖里智造的匠心与坚守
侠之大者，不在聚光灯下
而在于把一件事做到极致
来源：湖里头条
